현재 공장에서 일반적으로 사용되는 여러 정밀 주조 방법은 실제 생산 요구를 충족할 수 있습니다. 그러나 금형 재료의 성능 지표는 정밀 주조품의 품질과 직접적인 관련이 있으며, 치수 정확도와 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 금형 재료 주조의 치수 및 품질 관리에 더욱 높은 기준을 적용해야 합니다. 금형 재료의 성능 요구 사항은 다음과 같습니다. 1. 요구되는 치수 정확도를 얻기 위해서는 연화 온도 범위 내에서 작은 선형 수축률과 최소한의 열팽창 계수가 필요합니다. 2. 왁스를 사용하여 금형 쉘을 제작하고 쉘에서 왁스를 제거하기 위해서는 낮은 비열과 적절한 융점이 필요합니다. 3. 금형 재료는 상온에서 충분한 경도와 강도를 가져야 하며, 상온보다 약간 높은 온도에서 높은 열 안정성을 가져야 실제 생산 및 일상생활에서 발생하는 균열, 파손 또는 표면 긁힘을 방지할 수 있습니다. 4. 용융 상태에서 낮은 점도를 가져야 우수한 유동성과 성형 성능을 제공할 수 있으며, 이는 얇은 벽이나 복잡한 형상의 주조품에 유리합니다.

정밀 가공은 엄격한 제조 사양과 정밀한 공차에 따라 크고 작은 부품을 제조하는 데 필수적인 공정입니다. 물론 모든 작업에 이 정도의 정밀도가 필요한 것은 아니지만, 부품이 매우 특정한 설계 사양을 충족해야 할 때는 매우 중요합니다. 정밀 주조는 의료, 항공우주, 자동차, 홈 엔터테인먼트 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 정밀 가공의 기본 원리는 큰 재료에서 불필요한 부분을 깎아내어 작은 조각을 만드는 것입니다. 재료 제거 공정을 통해 큰 재료는 특정 방식으로 제거됩니다. 이렇게 만들어진 작은 재료는 필요한 위치에 정확하게 자리 잡게 되어 제 역할을 성공적으로 수행합니다. 일반적으로 정밀 가공은 재료를 정확한 모양과 치수로 절단하는 과정을 포함하므로 여러 대의 기계를 사용해야 합니다.

대형 및 중형 스테인리스강 주조품의 품질 검사 필요성: 최근 주조 산업의 급속한 발전으로 제품 품질의 불균형 문제가 대두되고 있습니다. 하지만 제품을 생산하고 품질을 고려하지 않고 바로 판매한다면, 제품 품질이 미흡하여 고객이 불편함을 느끼게 될 것입니다. 이러한 원칙은 대형 및 중형 스테인리스강 주조품에도 적용됩니다. 불량품의 원인을 조사하거나 제조 과정에서 공정을 완료할 필요는 없습니다. 목표는 제품 품질을 지속적으로 개선하여 전반적인 사용성을 향상시키는 것입니다. 이는 제품의 적용 가능성을 기반으로 제품의 특성상 장점을 지속적으로 개선하고, 제품의 모든 적용 효과를 고려하여 최고 수준의 품질 관리를 통해 제품의 전반적인 특성을 반영하고 경쟁력을 확보하는 것을 의미합니다. 그렇다면 구체적으로 어떻게 해야 할까요?

이 표준은 주조 표면 거칠기 도금을 검사하기 위해 (GB/T 15056-2017)에 명시된 주조 표면 거칠기 비교 샘플 블록을 기반으로 하며, 주조 공정 및 주조 표면 거칠기 선택에 대한 참고 자료로 사용됩니다.

치수 정밀도는 주조품의 중요한 품질 지표 중 하나입니다. 주조품의 치수 공차 기준은 주조품의 치수 정밀도를 측정하는 객관적인 기준입니다. 하이진 스테인리스강은 국가 표준 GB/T6414-2017을 엄격히 준수합니다. 정밀 주조품의 경우, 최대 공칭 치수에 따라 다음과 같은 공차 등급을 선택합니다. 1. 최대 공칭 치수 ≤ 100인 경우, DCTG4~DCTG6 등급을 선택합니다. 2. 100 < 최대 공칭 치수 ≤ 400인 경우, DCTG4~DCTG8 등급을 선택합니다. 3. 최대 공칭 치수 > 400인 경우, DCTG4~DCTG9 등급을 선택합니다. 주조품 치수 공차(DCTG), 주조품 직진도 공차, 주조품 평탄도…

산화물 개재 방지 조치: 용융 공정을 엄격히 관리하고, 신속하게 용융하며, 산화를 줄이고, 슬래그를 철저히 제거해야 합니다. 알루미늄-마그네슘 합금은 피복제 하에서 용융해야 합니다. 용광로 본체와 공구는 깨끗하고 산화물이 없어야 하며, 예열해야 합니다. 도료는 도포 후 건조시켜야 합니다. 설계된 주조 시스템은 안정적인 유동성, 완충 및 스키밍 기능을 갖추어야 합니다. 안정적인 액체 흐름을 확보하고 2차 산화를 방지하기 위해 경사 게이팅 시스템을 사용해야 합니다. 선택된 코팅은 접착력이 강해야 하며, 슬래그는 주입 시 박리 없이 주조물 내부에 형성되어야 합니다. 열간 균열 방지 조치: 내부 응력을 줄이기 위해 실제 게이팅 시스템에서 국부적인 과열을 피해야 합니다. 주형과 코어의 경사는 5° 이상이어야 하며, 역상 라이저는 응고 후 코어링할 수 있고, 필요한 경우 금속 코어 대신 모래 코어를 사용할 수 있습니다. 일정한 주조 냉각 속도를 확보하기 위해 코팅 두께를 제어해야 합니다. 주조 두께에 따라 적절한 주형 온도를 선택해야 합니다. 합금 미세구조를 미세화하여 열간 균열 저항성을 향상시켜야 합니다. 주조 구조를 개선하고, 날카로운 모서리와 벽 두께의 급격한 변화를 없애고, ...을 줄입니다.

스테인리스강 주조는 금속 주형에서 모래 주형보다 냉각 및 응고가 더 빠르고, 금속 주형에는 공차가 없기 때문에 금속 주형 주조 시 주조물에 발생하는 응력이 모래 주형 주조보다 크고 균열 발생 경향도 더 큽니다. 또한 불완전 충전, 냉간 폐쇄, 백주철(주조물의 경우)과 같은 결함이 발생하기 쉽습니다. 일반적으로: (1) 스테인리스강 주조에서 불완전 충전 및 냉간 폐쇄를 방지하기 위해서는 다음과 같은 구조적 문제에 유의해야 합니다. A. 용융 금속의 흐름을 원활하게 하기 위해 주조물의 형상은 가능한 한 유선형이어야 하며, 날카로운 모서리와 연결 구조의 급격한 변화를 피해야 합니다. B. 주조물의 벽 두께는 적절해야 하며, 특히 주조물의 외형 크기가 큰 경우 너무 얇지 않아야 합니다. C. 수평면이 넓으면 용융 금속이 주조 중에 매우 느리게 상승하고 공기와 접촉하는 표면적이 넓어져 산화가 쉽게 발생하므로 넓은 수평면을 피해야 합니다. 동시에 금속 주형이 열을 빠르게 발산하기 때문에 용융 금속은 유동성을 빠르게 잃어 불완전 충전, 냉간 폐쇄, 개재물 등의 결함이 쉽게 발생합니다. (2) 스테인리스강 주조 시 이러한 문제를 방지하기 위해…

스테인리스강은 크롬 함량이 10.51 TP3T 이상인 합금강입니다. 높은 내식성과 내마모성, 우수한 가공성, 그리고 연마 및 광택 처리 후 아름답고 장식적인 표면을 가지고 있습니다. 스테인리스강이 우리나라에 처음 보급되었을 당시에는 녹 방지 및 비자성이라는 특징만으로 구분하는 경우가 많았습니다. 그러나 이는 부정확하고 모호한 설명입니다. 스테인리스강에는 다양한 종류가 있으며, 각각 용도가 다르고 녹 방지, 내식성, 비자성도 크게 다릅니다. 단순한 표면 특성만으로는 더 이상 구분하기에 충분하지 않습니다. 아래에서는 생산 및 일상생활에서 널리 사용되는 몇 가지 일반적인 스테인리스강 합금의 특성과 원소 구성을 나열합니다. 일반적인 스테인리스강 특성 및 용도 합금 등급 합금 특성 적용 분야 304 니켈 함량이 81 TP3T 이상인 오스테나이트계 스테인리스강으로 식품 등급 합금이며, 일반 가정 및 상업용으로 적합하고 장기간 인체 접촉에 안전하며 가장 널리 사용되는 스테인리스강입니다…

정밀 주조는 로스트왁스 주조라고도 하며, 최종 형상에 가까운 제품을 생산하는 공정으로 현재 가장 진보된 주조 기술입니다. 정밀 주조를 통해 복잡한 형상, 높은 치수 정밀도, 매끄러운 표면, 그리고 최종 부품의 형상에 매우 가까운 반제품 또는 완제품을 생산할 수 있으며, 추가 가공 없이 또는 최소한의 가공만으로 바로 사용할 수 있습니다. 정밀 주조의 주요 생산 공정은 다음과 같습니다. 먼저 제품과 동일한 치수 및 형상의 왁스 모형을 제작합니다. 그런 다음 왁스 모형 표면에 내화 재료를 코팅합니다. 건조 후, 충분한 강도를 가진 쉘 몰드를 얻습니다. 왁스를 녹여 제거하고 용융강을 부어 넣습니다. 냉각 후, 왁스 모형과 동일한 강철 제품을 얻습니다. 일반 기계 가공과 비교하여 정밀 주조는 가공을 최소화하고 높은 정밀도를 구현할 수 있습니다. 매우 복잡한 부품의 경우 정밀 주조가 유일한 제조 방법인 경우가 많습니다. 싱화시 하이진 스테인리스강 공장의 정밀 주조 공정 흐름도…