Le procédé de fonderie pour la production de pièces en acier moulé présente l'avantage d'être applicable à une large gamme de matériaux, permettant la fabrication de pièces de précision en acier moulé, ainsi que de pièces moulées en alliages d'aluminium, ferro-alliages et alliages de cuivre. Pour les alliages fragiles à faible plasticité, comme la fonte ordinaire, la fonderie est le seul procédé de mise en forme viable. Les pièces en acier moulé offrent une précision dimensionnelle généralement supérieure à celle des pièces forgées et soudées classiques. De plus, leur coût de production est faible, garantissant une excellente performance économique globale. Enfin, leur consommation d'énergie et de matériaux, ainsi que leurs coûts de production, sont inégalés par les autres méthodes de mise en forme des métaux.
Les pièces en acier moulé ont des points de fusion élevés, ce qui entraîne des températures de coulée élevées. À haute température, l'interaction entre l'acier en fusion et le matériau du moule favorise l'apparition de défauts d'adhérence du sable. Par conséquent, il est recommandé d'utiliser du sable de silice artificiel à haute réfractarité pour le moule et d'appliquer un revêtement de poudre de silice ou de poudre de zircon sur sa surface. Afin de réduire significativement les apports de gaz, d'améliorer la fluidité de l'acier en fusion et d'accroître la résistance du moule, la plupart des pièces en acier moulé sont produites à l'aide de moules à sec ou à séchage rapide, tels que les moules en sable de silicate de sodium durci au CO₂.
Les pièces en acier moulé représentent généralement de 40 % à 80 % de la masse totale des équipements mécaniques, tandis que leur coût de fabrication ne représente que 25 % à 30 % du coût total de l'équipement. Pour les matériaux en alliage fragiles et peu plastiques, comme la fonte ordinaire, le moulage est le seul procédé de mise en forme envisageable. Les pièces en acier moulé présentent une précision dimensionnelle généralement supérieure à celle des pièces forgées et soudées classiques.
L'organigramme illustre la séquence de fabrication, et les points de contrôle clés déterminent la stabilité finale.
La fonderie de précision ne se résume pas à suivre des étapes. Moules, modèles en cire, coquilles, fusion et coulée, nettoyage, traitement thermique et post-traitement sont autant d'éléments interdépendants qui nécessitent un contrôle adapté aux exigences de la pièce.
Tout d'abord, vérifiez le matériau, la structure, l'épaisseur de paroi, la tolérance d'usinage, la quantité et les exigences d'inspection.
Portez une attention particulière aux dimensions du modèle en cire, à la résistance de la coque, à la composition du métal en fusion, aux conditions de coulée et à la compensation du retrait.
Le nettoyage, le traitement thermique, le traitement de surface et l'usinage CNC sont organisés en fonction des exigences relatives aux matériaux et aux pièces.
Inspecter les matériaux, l'aspect, les dimensions principales et le marquage de l'emballage conformément aux accords, et conserver les documents nécessaires.
Informations techniques pertinentes et exemples de produits
Continuez d'évaluer si les matériaux, la qualité de la fabrication et les pièces elles-mêmes conviennent à vos besoins d'approvisionnement.
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Évaluation du processus de fabrication
Nous devons déterminer quel procédé de fabrication convient à cette pièce.
Veuillez préciser la structure, le matériau, la quantité, les dimensions principales et les exigences de surface. Nous procéderons à une évaluation basée sur la fonderie de précision, le post-traitement, l'usinage CNC et le contrôle qualité.
- Évaluer l'épaisseur de la paroi, le rayon du congé et les risques de moulage.
- Confirmer la marge de moulage et l'emplacement après usinage
- Sélectionnez le procédé en fonction de la quantité, de la qualité et du délai de livraison.
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