Mesures de prévention des inclusions d'oxydes : Contrôler rigoureusement le processus de fusion, fondre rapidement, limiter l'oxydation et éliminer soigneusement le laitier. Les alliages aluminium-magnésium doivent être fondus sous un agent de couverture. Le corps du four et les outils doivent être propres, exempts d'oxydes et préchauffés ; la peinture doit sécher après application. Le système de coulée conçu doit assurer un écoulement stable, un bon tampon et un écrémage efficace. Un système de coulée incliné doit être utilisé pour garantir un écoulement stable du liquide et prévenir l'oxydation secondaire. Le revêtement choisi doit présenter une forte adhérence et le laitier doit se former à l'intérieur de la pièce coulée sans se détacher.
Mesures de prévention des fissures à chaud : Dans les systèmes d’alimentation, il convient d’éviter toute surchauffe localisée afin de réduire les contraintes internes. L’inclinaison du moule et du noyau doit être supérieure à 5°. Les masselottes inversées peuvent être ensemencées après solidification ; les noyaux en sable peuvent remplacer les noyaux métalliques si nécessaire. Il est essentiel de contrôler l’épaisseur du revêtement pour garantir une vitesse de refroidissement homogène. La température du moule doit être adaptée à l’épaisseur de la pièce. L’affinage de la microstructure de l’alliage contribue à améliorer la résistance aux fissures à chaud. Enfin, l’amélioration de la structure de la pièce, notamment par l’élimination des angles vifs et des variations brusques d’épaisseur, permet de réduire les risques de fissuration à chaud.
Mesures pour éviter les défauts de coulée : Réglage adéquat du système de masselottes pour assurer la solidification et compenser le retrait. Réduction appropriée de la température de fonctionnement du moule métallique. Contrôle de l’épaisseur du revêtement, en amincissant les pièces à parois épaisses. Ajustement de la vitesse de refroidissement de chaque composant du moule métallique afin d’optimiser le refroidissement des pièces à parois épaisses. Réduction appropriée de la température de coulée du métal.
Pour déterminer les défauts de fonderie, il faut considérer simultanément leur emplacement, leur gravité et les caractéristiques du lot.
Ce même défaut de surface peut provenir des procédés de fabrication (structure, moule, coque), de fusion, de coulée ou de nettoyage. La cause ne peut être déterminée directement à partir du seul nom du défaut ; une analyse de la pièce et des dossiers de production est nécessaire.
Vérifiez si les défauts sont concentrés dans les zones épaisses, les coins, les bords des trous, près des points d'entrée ou dans les zones exposées après usinage.
Le fait de distinguer les problèmes sporadiques, concentrés, récurrents ou persistants permet de restreindre le champ des causes.
Vérifier simultanément les variations d'épaisseur de paroi, le rayon du congé, les conditions d'alimentation, les paramètres de coulée et le post-traitement.
Définissez clairement l'apparence, les dimensions, les exigences en matière de contrôle non destructif ou de performance avant d'établir un devis afin de réduire les litiges liés à la livraison.
Informations techniques pertinentes et exemples de produits
Continuez d'évaluer si les matériaux, la qualité de la fabrication et les pièces elles-mêmes conviennent à vos besoins d'approvisionnement.
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Évaluation du processus de fabrication
Nous devons déterminer quel procédé de fabrication convient à cette pièce.
Veuillez préciser la structure, le matériau, la quantité, les dimensions principales et les exigences de surface. Nous procéderons à une évaluation basée sur la fonderie de précision, le post-traitement, l'usinage CNC et le contrôle qualité.
- Évaluer l'épaisseur de la paroi, le rayon du congé et les risques de moulage.
- Confirmer la marge de moulage et l'emplacement après usinage
- Sélectionnez le procédé en fonction de la quantité, de la qualité et du délai de livraison.
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