정밀 가공은 엄격한 제조 사양과 정밀한 공차에 따라 크고 작은 부품을 제조하는 데 필수적인 공정입니다. 물론 모든 작업에 이 정도의 정밀도가 필요한 것은 아니지만, 부품이 매우 특정한 설계 사양을 충족해야 할 때는 매우 중요합니다. 정밀 주조는 의료, 항공우주, 자동차, 홈 엔터테인먼트 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 정밀 가공의 기본 원리는 큰 재료 덩어리에서 불필요한 부분을 깎아내어 더 작은 부품을 만드는 것입니다.
대형 및 중형 스테인리스강 주조품의 품질 검사 필요성: 최근 주조 산업의 급속한 발전으로 제품 품질의 불균형 문제가 대두되고 있습니다. 그러나 제품을 생산하여 품질을 고려하지 않고 바로 판매한다면, 제품 품질이 미흡하여 고객이 불편함을 느끼게 될 것입니다. 이러한 원칙은 대형 및 중형 스테인리스강 주조품에도 적용됩니다. 대형 및 중형 스테인리스강 주조품의 결함 원인을 조사하거나 제조 과정에서 모든 공정을 완료할 필요는 없습니다. 목표는 제품 품질을 지속적으로 개선하여 전반적인 사용성을 향상시키는 것입니다. 물론, 이는 제품의 실제 사용성을 바탕으로 제품의 구체적인 특성을 지속적으로 개선하는 것을 포함합니다.
치수 정밀도는 주조품의 중요한 품질 지표 중 하나입니다. 주조품의 치수 공차 기준은 주조품의 치수 정밀도를 측정하는 객관적인 기준입니다. 하이진 스테인리스강은 국가 표준 GB/T6414-2017을 엄격히 준수합니다. 정밀 주조품의 경우, 최대 공칭 치수에 따라 다음과 같은 공차 등급을 선택합니다. 1. 최대 공칭 치수가 ≤100인 경우, DCTG4~DCTG6 등급을 선택합니다. 2. 100 < 최대 공칭 치수 ≤400인 경우, DC… 등급을 선택합니다.
산화물 개재 방지 조치: 제련 공정을 엄격히 관리하고, 신속하게 제련하며, 산화를 줄이고, 슬래그를 철저히 제거해야 합니다. 알루미늄-마그네슘 합금은 피복제 하에서 용융해야 합니다. 용광로 본체와 도구는 깨끗하고 산화물이 없어야 하며 예열해야 합니다. 도료는 도포 후 건조시켜야 합니다. 설계된 주조 시스템은 안정적인 유동, 완충 및 스키밍 기능을 갖추어야 합니다. 안정적인 액체 흐름을 확보하고 2차 산화를 방지하기 위해 경사 게이팅 시스템을 사용해야 합니다. 선택된 코팅은 접착력이 강해야 하며, 슬래그는 주입 시 박리 없이 주조물 내부에 형성되어야 합니다. 열간 균열 방지 조치: 내부 응력을 줄이기 위해 실제 게이팅 시스템에서 국부적인 과열을 피해야 합니다. 주형과 코어의 경사는 다음을 보장해야 합니다…
스테인리스강 주조는 금속 주형에서 모래 주형보다 냉각 및 응고가 더 빠르고, 금속 주형에는 공차가 없기 때문에 금속 주형 주조 시 주조품에 발생하는 응력이 모래 주형 주조보다 크고 균열 발생 경향도 더 큽니다. 또한 불완전 충전, 냉간 폐쇄, 백주철(주조품의 경우)과 같은 결함이 발생하기 쉽습니다. 일반적으로: (1) 스테인리스강 주조에서 불완전 충전 및 냉간 폐쇄를 방지하기 위해서는 다음과 같은 구조적 사항에 유의해야 합니다. A. 용융 금속의 흐름을 원활하게 하기 위해 주조품의 형상은 날카로운 모서리나 급격한 형상 변화를 피하고 가능한 한 유선형이어야 합니다. B. 주조품의 벽 두께는 적절해야 하며, 특히 주조품의 외형 크기가 큰 경우 너무 얇아서는 안 됩니다.
스테인리스강은 크롬 함량이 10.5% 이상인 합금강입니다. 높은 내식성과 내마모성, 우수한 가공성, 그리고 연마 및 광택 처리 후 아름답고 장식적인 표면을 가지고 있습니다. 스테인리스강이 우리나라에 처음 보급되었을 당시에는 녹 방지 및 비자성이라는 특징만으로 구분하는 경우가 많았습니다. 그러나 이는 부정확하고 모호한 설명입니다. 스테인리스강은 종류가 매우 다양하며, 각각 용도가 다르고 내식성, 내녹성, 비자성 또한 크게 차이가 납니다. 따라서 단순한 표면 특성만으로는 더 이상 구분이 불가능합니다. 아래에서는 일반적으로 사용되는 몇 가지 스테인리스강 합금의 특성과 원소 구성을 살펴보겠습니다.
